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Les convoyeurs sont devenus des dispositifs indispensables au sein d’une plateforme logistique ou dans une usine industrielle. En effet, ces derniers permettent d’assurer le déplacement des marchandises et produits de manutention en toute sécurité. Comment un convoyeur industriel fonctionne-t-il ? Suivez le guide.
D’une manière générale, un convoyeur industriel est un appareil dont la fonction consiste à déplacer les produits. Ce dispositif est très prisé au sein d’une usine, d’un entrepôt ou encore d’un centre de distribution.
Pour l’usage industriel, un convoyeur d’usine doit disposer des éléments suivants :
Afin d’assurer la sécurisation des convoyeurs, vous devez utiliser des installations qui répondent aux normes en vigueur. De même, vous serez amené à garantir la maintenance de vos machines industrielles.
Afin d’appréhender le fonctionnement d’un convoyeur d’usine, vous devez prendre en considération le modèle que vous utilisez. Vous avez la possibilité de choisir entre 5 grands types de convoyeurs, à savoir :
Chaque type de convoyeur dispose d’une structure mécanique spécifique. Ainsi, le fonctionnement d’un convoyeur industriel diffère en fonction du modèle.
Puisque le fonctionnement du convoyeur dépend de ses composants, vous devez considérer certains critères pour choisir celui qui vous convient. Parmi ces facteurs de choix, on peut compter :
Gardez à l’esprit que vous devez garantir la sécurité dans votre site industriel. Pour ce faire, vous pouvez confier l’acquisition de vos équipements de protection à Boplan.
L’utilisation d’un convoyeur dans un centre de production ou de distribution favorise la sécurité au sein du site industriel. Cette initiative permet de réduire considérablement le trafic, ce qui minimise les risques d’accidents professionnels.
Le jonctionnement des bandes transporteuses est une opération stratégique dans la gestion des systèmes de convoyage. Il conditionne la fiabilité, la sécurité et la productivité des installations. Choisir la bonne méthode de jonction, c’est anticiper les contraintes mécaniques, environnementales et opérationnelles du site. Le jonctionnement consiste à relier les deux extrémités d’une bande transporteuse pour former une boucle fermée, permettant ainsi la circulation continue des matériaux.
Il existe plusieurs méthodes pour jonctionner une bande transporteuse. Les deux techniques les plus répandues sont le jonctionnement mécanique et la vulcanisation.
Le jonctionnement mécanique est une méthode pratique et polyvalente qui consiste à assembler les extrémités de la bande à l’aide de charnières ou de plaques métalliques maintenues par un système de fixation mécanique. Cette technique est rapide à mettre en œuvre et convient à tous les types de bandes, quelle que soit leur largeur, épaisseur, longueur, vitesse ou tension.
Cette méthode est particulièrement avantageuse dans les industries lourdes comme l’exploitation minière et les carrières, où les bandes subissent généralement une usure importante. Elle est également utile dans les situations où les bandes doivent être allongées ou remplacées de manière fréquente.
La vulcanisation consiste à fusionner les extrémités de la bande par un procédé thermique (à chaud) ou chimique (à froid), créant une jonction homogène et résistante, grâce à l’utilisation d’une presse à vulcaniser.
Le jonctionnement par vissage est une solution hybride entre la mécanique et la vulcanisation. Facile à réaliser, il offre une excellente résistance à la tension, aux impacts et à l’abrasion, garantissant des performances fiables même en conditions difficiles.
Cette méthode permet une installation rapide, l’obtention d’une résistance mécanique élevée et offre une excellente étanchéité, y compris avec des matériaux fins ou poussiéreux. Compatible avec des environnements abrasifs ou humides, elle est particulièrement adaptée aux convoyeurs soumis à des chocs ou à des produits tranchants.
MLT est l’inventeur et le 1er fabricant au monde à avoir conçu et fabriqué cette solution de jonctionnement avec la SUPER-SCREW®. Cette une innovation brevetée a complètement redéfini les standards du jonctionnement. Conçue en caoutchouc haute résistance, dotée de vis et de rondelles entièrement intégrées dans son revêtement, la SUPER-SCREW® offre une résistance exceptionnelle à l’usure et aux chocs, ainsi qu’une compatibilité parfaite avec les racleurs.
Jonctionner une bande transporteuse est un processus précis, qui exige des outils adaptés et doit être exécuté rigoureusement. Les étapes, équipements et durées varient selon la méthode choisie.
Les presses hydrauliques offrent une pression et une chaleur élevées et sont idéales pour les bandes épaisses. Le jonctionnement mécanique est une solution plus rapide qui peut être réalisée en quelques minutes seulement. C’est donc le choix idéal pour minimiser le temps d’arrêt du convoyeur et la perte potentielle de productivité. À l’inverse, la vulcanisation est un processus plus long, pouvant prendre plusieurs heures en fonction de la taille et du type de bande.
Une jonction adaptée améliore considérablement la longévité de la bande, permettant ainsi de minimiser les zones de fragilité sur la bade et de réduire le risque de défaillance. Une bande correctement jonctionnée garantit un fonctionnement fluide du convoyeur et réduit considérablement les interruptions causées par des problèmes d’alignement ou de rupture.
Bien que l’investissement initial nécessaire pour vulcaniser une bande transporteuse soit plus élevé, cette méthode s’avère plus économique sur le long terme car elle prolonge la durée de vie de la bande et contribue à réduire ses coûts de maintenance.
Le jonctionnement de bandes transporteuses peut s’adapter aux besoins spécifiques de chaque industrie. Aussi bien pour des bandes légères dans le secteur agroalimentaire que pour des bandes lourdes utilisées dans l’exploitation minière, il existe une méthode de jonctionnement adaptée à chaque application. Jonctionner une bande de manière mécanique s’effectue rapidement avec une préparation minimale. C’est le choix idéal pour les réparations urgentes pour lesquelles le temps d’arrêt des opérations doit être le plus court possible.
Logiciel GMAO Nous jouons un rôle crucial dans la maintenance des bandes transporteuses. Le logiciel de GMAO permet également d'évaluer le comportement des employés, de suivre les informations importantes et de gérer les réparations, les pièces de rechange et les dépenses des fournisseurs. En rationalisant les opérations de maintenance, les logiciels de GMAO peuvent aider les entreprises à gagner du temps et de l'argent.
En tant qu'entrepreneur, vous êtes tenu de garantir la sécurité des installations par le biais des équipements de protection collective. À cet effet, sachez que Boplan vous propose des barrières sécuritaires fiables et de qualité.
Une GMAO peut aider les organisations à gérer leurs opérations de maintenance de manière plus efficace et efficiente, réduisant ainsi le risque d'incidents de maintenance. En utilisant une GMAO, les organisations peuvent gérer inventaire de pièces de rechange, maintenance préventive, listes de contrôle, et d'autres tâches liées à la maintenance.
Voici quelques-uns des avantages de l’utilisation d’une GMAO :
Grâce à une GMAO, les organisations peuvent éviter les erreurs de maintenance courantes, sources d'incidents. Par exemple, une GMAO peut contribuer à prévenir les déversements de café sur les panneaux de contrôle en automatisant les tâches de maintenance et en réduisant le recours aux interventions manuelles. Elle peut également contribuer à prévenir les accidents liés à la colle en suivant les niveaux de stock et en garantissant l'utilisation du matériel adéquat pour les tâches de maintenance.
Certains problèmes courants liés aux bandes transporteuses incluent un mauvais suivi, un glissement, des rouleaux grippés, des blocages et des déversements de matériaux.
Il est impératif de veiller à ce que votre système de convoyeur fasse régulièrement l'objet d'une maintenance et d'une inspection mensuelles afin de détecter de manière proactive tout problème ou mauvais étalonnage. Vous pouvez ainsi éviter des pannes majeures et coûteuses qui interrompraient votre chaîne de production.
Les organisations peuvent prévenir les problèmes de bandes transporteuses en suivant des pratiques de maintenance appropriées, telles que l'inspection régulière des roulements, des poulies et d'autres composants, et en effectuant des tâches de maintenance préventive.
Un système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO) est un logiciel qui permet de gérer les actifs, de planifier la maintenance et de suivre les bons de travail. En gérant l'inventaire des pièces de rechange, la maintenance préventive, les listes de contrôle et d'autres tâches liées à la maintenance, les organisations peuvent améliorer la fiabilité des équipements, réduire les coûts de maintenance et accroître la sécurité.
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