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Qui n’a pas en tête l’image de ses emballages bleus aux losanges jaunes que l’on scrute, pas toujours réveillés, à l’heure du petit-déjeuner ? L’entreprise des frères Pasquier, héritage d’une boulangerie familiale créée en 1936, naît dans le Maine-et-Loire et prospère rapidement sur le marché du pré-emballé.
Avec 18 usines dans le monde, dont 14 en France, cette société familiale a fait de chaque usine le centre expert industriel d’une activité particulière. Construite patiemment, cette réussite industrielle est aujourd’hui déployée au sein de 14 sites de production français et 4 étrangers (Espagne, Grande-Bretagne, États-Unis), autour des activités de brioche, biscotte, pâtisserie, et d’alimentation animale.
Plus qu’une tradition, la transmission de savoir-faire est dans l’ADN de cette société. « Brioche Pasquier conçoit elle-même ses machines et bâtiments de production », explique Freddy Papin, coordinateur méthodes et projets de l’activité internationale de ce groupe familial comptant quelque 3 200 collaborateurs.
Dans un souci de positionner ses sites de production au plus près de sa clientèle, Brioche Pasquier exploite des unités industrielles éloignées les unes des autres... En fait, parce que les outils de production ont été élaborés en co-conception, sous l’égide d’une usine référente, Brioche Pasquier a dessiné une chaîne de responsabilisation baptisée FILE.
« Cet outil vaut pour la gestion du matériel comme pour les ressources humaines ou l’achat de matières premières », précise-t-on au sein du groupe dont le siège social se trouve toujours dans son berceau du Maine-et-Loire. « Cela permet de cultiver des compétences avec des collaborateurs très spécialistes dans leur domaine afin qu’ils apportent leur expertise à d’autres sites de production. »
Schéma de fabrication de la boulangerie
Voici une explication technique des étapes du processus de fabrication du pains et des produits de boulangerie. Néanmoins, certains produits finis ne sont réalisés qu’avec une partie de ce schéma global de fabrication. Et d’autres comme les biscottes ont deux étapes de cuisson.
Des pâtons sont commercialisés crus pour être remis en oeuvre sur le lieu de vente, d’autres produits sont juste cuits ou pré-cuits, pour faciliter cette remise en oeuvre. C’est la première étape du processus de fabrication et de l’entrée des matières premières dans l’environnement de production industriel.
L’étape préliminaire est le stockage de ces ingrédients avant leur consommation sur les lignes de production. Il existe différents modes de stockage : les ingrédients secs (graines) et les pulvérulents (farines) sont livrés soit en sacs (de 20kg de nos jours en France) ou en contenants équivalents plus importants (big bag d’ 1 tonne par exemple), toujours posés et manutentionnés sur palettes.
Le stockage se réalise dans des racks ou palettiers. Les ingrédients sont ensuite acheminés aux postes de pétrissage afin d’être incorporés. Ces transferts s’ils sont automatiques sont en général pneumatiques grâce au mouvement de l’air. Une étape préalable de dosage permet d’assurer les bons poids en lien avec les recettes.
Beaucoup de boulangers vous diront que c’est l’étape clé ! il est vrai que cette étape est loin d’être simplement un stade de mélange des ingrédients. Bien au contraire, le pétrissage est une étape fondamentale de dosage des ingrédients de la recette de fabrication.
Le pétrissage est une étape fondamentale de dosage des ingrédients
Ensuite, le processus de pétrissage en panification joue un rôle technologique essentiel dans la texturation du réseau de gluten de la pâte et dans le développement des saveurs et des arômes. Ces installations automatisées apportent énormément d’énergie pour correctement texturer la pâte.
Il en résulte de forts effets d’échauffements. Les cuves sont bien souvent refroidies pour éviter une montée en température excessive crée par ce travail de pétrissage. A ce stade, l’enjeu de température qui va perdurer tout au long du processus est crucial.
Une fois la pâte réalisée, celle ci est convoyée vers une ligne industrielle en continue qui a pour objectif de transformer une masse de pâte en produit fini de bonne taille, de bon poids, de bonne forme, fourrés et décorés comme attendu. Ces lignes de grandes longueurs et composées de bandes convoyeuses et d’outils spécialisés permettent de donner au produit sa forme de baguette, de petit pain, de pizza ou de briochette et aux produits poussés et cuits en moules d’y être déposés (pain de mie ou brioche).
Le procédé est ancestral et permet aux produits de boulangerie de gagner en volume et saveurs. Les levures et éventuellement le levain introduits au pétrissage vont dégager des gaz fermentaires qui vont être retenus par le réseau glutenique de la pâte et permettre à celle ci de gonfler.
C’est à ce stade qu’apparait l’odeur tellement savoureuse des produits de boulangerie ! Cette étape de ressuage permet aux pains cuits de refroidir. Il est essentiel que les produits redescendent en température en vue des opérations de surgélation ou de conditionnement et d’emballage auquel cas le risque de dégrader la qualité finale du produit serait très élevé.
Pour certaines solutions de conservation, les produits finis doivent être surgelés à des températures proches de -25°C. Ce stade appelé aussi packaging a pour objectif de mettre le produit fini dans son emballage final. on parle d’emballage primaire pour celui qui vient emballer directement le produit.
L’emballage secondaire concerne les cartons qui contiennent les différents sachets. Et le troisième stade de conditionnement est celui de la palettisation. C’est l’étape finale avant le départ de l’usine. A nouveau la majeure partie des produits conditionnés sont positionnés sur des palettes dans des installations de stockage.
Ce stade est une étape clé en terme de traçabilité des colis et de données logistiques, l’étiquetage et la gestion de flux des produits sont de mises pour parfaitement maîtriser cet aspect de supply chain. En fonction des impératifs d’expéditions, les produits sont bien souvent stockés sur une durée très variable, de quelques jours à plusieurs mois.
Brioche Nantaise
Il faut 2 h 30 pour fabriquer une grilletine, cette tartine rectangulaire grillée imaginée sur le site d’Andrézieux- Bouthéon. Après une étape de pétrissage, d’imposants pâtons de 27 kg sont ensuite aplatis puis découpés avant d’être déposés dans des moules rectangulaires.
Ces derniers sont placés en étuve 60 minutes avant d’être cuits à 350° durant une dizaine de minutes. S’en vient l’étape du démoulage puis de l’arrachage, un moment au cours duquel les « rectangles » sont divisés en deux. Ces derniers repassent au four une vingtaine de minutes avant d’être emballés.
280 palettes de pains grillés et 65 palettes de grilletines sont produites quotidiennement sur le site. Il fonctionne six jours sur sept, de jour comme de nuit. Pour atteindre cette cadence, plusieurs réaménagements ont été entrepris : « Nous avons agrandi le site en 2018 de manière à pouvoir créer, à l’avenir, une 4e ligne de production. Depuis 2020, nous avons également de nouveaux bureaux, de nouveaux vestiaires ainsi qu’un parking refait à neuf. D’autres projets ne demandent qu’à germer.
Depuis toujours, Harrys s’attache à vous proposer des produits de la meilleure qualité possible. C’est donc en pensant à vous que nous avons décidé de devenir la première marque de pain de mie et de viennoiserie à s’engager pour fabriquer des produits de manière responsable.
Ingrédients: Farine complète de blé 27,8%, farine de blé 27,5%, eau, sucre, œufs frais 9,5%, beurre pâtissier, huile de colza, levure, arômes (contient alcool), sel, gluten de blé, extraits végétaux à pouvoir colorant (curcuma, paprika), extrait d'acérola. Peut contenir des traces de soja, fruits à coque, et graines de sésame.
Valeurs Nutritionnelles pour 100g:
Harrys Brioche Complète
Source: Hopi Consulting, Harrys.fr
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