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La céramique tire son nom du mot grec "keramos", qui signifie argile. La préparation de la céramique se déroule en quatre étapes principales.
Les matières premières, composées de terres argileuses, sont broyées avec de l'eau. Depuis le XXe siècle, des broyeurs à galets sont utilisés, succédant aux moulins à meules de grès. Ces machines permettent d'obtenir la finesse de grain souhaitée. La matière obtenue est ensuite filtrée puis pressée dans des filtres-presse.
La terre subit une dernière opération : le désaérage. Il permet d'éliminer toutes les bulles d'air qui auraient pu rester à l'intérieur de la terre ou de la pâte. Cette opération se faisait autrefois avec les pieds, d'où le nom de l'atelier de "marche à pâte" encore conservé dans quelques manufactures qui fabriquent elles-mêmes leur pâte. Cette dernière sort de la machine sous forme de "boudins", qui sont ensuite découpés en petites galettes rondes appelées "camemberts".
L’artisan peut se servir d’un tour ou utiliser la technique du moulage, soit par pressage, soit par coulage. Jusqu’à une époque récente, les moules étaient en plâtre, mais celui-ci est peu à peu remplacé par des matières synthétiques. Depuis la deuxième moitié du XIXe siècle, on se sert de la porosité du plâtre pour fabriquer les objets les plus fins par coulage. La pâte à porcelaine est alors liquéfiée et versée dans un moule. Par capillarité, l’eau contenue dans la pâte pénètre dans le plâtre, provoquant le durcissement progressif des bords.
La polychromie est obtenue grâce à des oxydes métalliques : chaque oxyde donne une ou plusieurs couleurs après cuisson. Les oxydes de base sont le cobalt, qui produit le bleu, le cuivre, qui peut se transformer en vert ou en turquoise, le fer, qui peut donner du jaune ou du rouge, le manganèse, qui donne les bruns ; le rose ou pourpre est obtenu avec du chlorure d’or.
Pour appliquer le décor, on utilise deux méthodes. La première est appelée décor de grand feu. La cuisson de la porcelaine dure doit atteindre 1400°. Dès le XVIIIe siècle, on élabore des fours capables d’atteindre cette température. On met au point à Sèvres dès 1769 des fours ronds. Initialement ces fours fonctionnent au bois.
Au XIXe siècle, dans un souci d’industrialisation, on utilise les techniques de l’imprimerie à taille-douce qui permettent, grâce à une plaque de cuivre, l’impression d’un décor monochrome. Ce décor monochrome est rehaussé à la main avec des couleurs (“enluminures”). La chromolithographie remédie à cet inconvénient par l’impression d’un décor au moyen d’un nombre de pierres équivalent au nombre de couleurs souhaitées. Cette technique, très bien maîtrisée à la fin du siècle, permet l’emploi d’une palette de dix-huit couleurs.
À partir des années 1850, on les alimente au charbon. Enfin, on employa le gaz (premiers essais en 1845, mais il ne fût définitivement adopté par les industriels qu’à la fin des années 1950). L’installation des pièces dans le four est délicate.
Quelle que soit l’époque, la manufacture Haviland a toujours su allier les exigences du modernisme à la créativité artisanale. Le kaolin, le feldspath et le quartz sont les principaux composants de la pâte à porcelaine. Ils sont broyés et mélangés avec de l’eau dans un broyeur pendant plusieurs heures.
Tout commence dans l’atelier de modelage. Les créations originales sont sculptées dans le plâtre par les modeleurs. Différents essais, sont nécessaires afin de mettre au point les formes. Les pièces aux formes plus complexes sont obtenues par coulage. La pâte liquide, introduite dans les moules, se dépose uniformément sur les parois en séchant.
La porcelaine subit alors sa première épreuve du feu dite «dégourdi » à 950°C environ. Pour maîtriser l’excellence jusqu’au décor, Haviland possède son propre atelier d’impression de Chromolithographies. S’adapter avec harmonie aux formes des différentes pièces, révéler les couleurs avec l’alchimie du four nécessite rigueur et exigence.
La sérigraphie (du latin sericum : la soie et du grec graphein l’écriture) est une technique d’impression qui utilise des écrans de soie interposés entre l’encre et le support afin d’imprimer des couleurs composées de pigments minéraux ou végétaux. Le laboratoire Haviland recherche toutes les solutions les plus innovantes et adaptées pour faire du sur-mesure pour chaque projet.
Ces joyaux de porcelaine demandent talent artistique, minutie et de longues heures de travail. Une première opération consiste à protéger par un vernis les parties qui ne seront pas incrustées. Une première couche d’or brillant est appliquée au pinceau. La pièce subit alors une première cuisson à 810°. On applique ensuite une deuxième couche d’or mat et on effectue une nouvelle cuisson à 850°. L’or est ensuite sablé, à l’aide d’un sable très fin afin d’accentuer le contraste entre la partie mate (partie gravée) et la partie brillante (partie non gravée du décor).
Notre collection d'émaux est fabriquée par l'Atelier Cheron, fondé en 1954 à Limoges. Il s'agit du dernier atelier spécialisé dans la technique de la grisaille et des miniatures.
Alors que la fascination pour la porcelaine se développe dans toute l’Europe, un Jésuite, le Père François-Xavier d’Entrecolles, né à Limoges le 25 février 1665 et mort à Pékin le 2 juillet 1742, rapporte par un récit détaillé la fabrication de la porcelaine en Chine, en 1712 et en 1722. Des essais sont menés à Sèvres et à Limoges.
Un projet d’IGP (Indication Géographique Protégée) vise à labeliser et contrôler la provenance des produits estampillés «Porcelaine de Limoges -France» afin d’éviter les contrefaçons et la fraude, et préserver le tissu industriel local.
La pâte de porcelaine est composée de 50% de kaolin, 25% de quartz et 25% de feldspath.
La première phase de fabrication d’une pièce en porcelaine est la création de son modèle. À partir d’un dessin (qui représente l’objet réalisé à l’échelle finale), le modeleur réalise l’objet sous forme d’un volume de plâtre à l’échelle «taille crue», soit 14% plus grand que la taille réelle de la pièce ; en effet, il faut anticiper le retrait que prendra la pièce à la cuisson. Le modèle (objet unique de référence) donnera naissance au moule mère appelé aussi noyau. C’est de celui-ci que seront tirés les moules de production.
C’est la dernière étape de la fabrication du blanc. Toutes les pièces de la production sont vérifiées une à une et choisies en fonction de leur niveau de qualité. En dépit de nombreux contrôles intermédiaires préalables, plus de 25% de la production est écartée lors du choisissage.
Suivant le style de la collection, la pose du décor est plus ou moins complexe. Certaines pièces de valeur sont peintes à la main et les artisans font preuve d’une dextérité exceptionnelle en utilisant une grande variété de pinceaux. Dans la majorité des cas, un décor à la feuille (principe de décalcomanie) est apposé à la main sur la porcelaine blanche. Il est trempé dans l’eau de façon à détacher le motif de son support papier et appliqué sur la pièce. Le décor à la feuille est fabriqué par différents procédés d’imprimerie, à l’origine la lithographie, actuellement la sérigraphie. La manufacture Bernardaud est une des seules de Limoges à posséder une imprimerie.
Pour les pièces comportant de l’or, la dernière opération est celle du sablage. En effet, lorsqu’il est cuit, l’or a un aspect mat. Sablé, c’est-à-dire frotté avec un chiffon et du sable, il prend alors tout son éclat.
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