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Rares sont les personnes qui n’apprécient pas le chocolat. En France, ce sont en moyenne 7 kg de chocolat par an et par personne qui sont consommés par les petits, mais aussi par les plus grands ! Sa présence relève pourtant d’un long travail de fabrication, car pour avoir du chocolat, de nombreuses étapes sont au préalable nécessaires.
Consommateur occasionnel ou mordu de chocolat, vous vous demandez peut-être comment est fabriqué le chocolat ? Cet article est fait pour vous : il vous permet de découvrir en détail les étapes qui permettent de transformer les fèves de cacao en tablettes de chocolat. Fabriquer du chocolat nécessite un long processus qui demande un véritable savoir-faire et beaucoup de patience. Peut-être ne dégusterez vous plus le chocolat de la même manière ?
Avant toute chose, nous tenons à rappeler qu’il existe plusieurs types de chocolat : le chocolat noir, le chocolat au lait et le chocolat blanc. Le chocolat est un mélange de pâte de cacao, de beurre de cacao et de sucre. En plus d’une liste d’ingrédients différentes, ce qui différencie les types de chocolat c’est le pourcentage de cacao qu’ils contiennent.
La valeur affichée en pourcentage sur les tablettes de chocolat correspond à la somme des matières issues du cacao, c’est-à-dire la pâte de cacao, le beurre de cacao et éventuellement la poudre de cacao. Les arômes du cacao se trouvent dans la pâte de cacao. Chaque marque de chocolat possède son identité et une signature gustative.
Certaines proposent des chocolats très fondants (avec beaucoup de beurre de cacao), très sucrés ou très vanillés. Vous êtes curieux de savoir comment le carré de chocolat que vous dégustez régulièrement a été fabriqué ? Quels sont ses ingrédients ?
Tout commence grâce à un arbre très particulier et exigeant : le cacaoyer. On le trouve uniquement dans des zones climatiques favorables à son développement, c’est à dire entre le tropique du Cancer et le tropique du Capricorne ou bien dans des serres reproduisant les mêmes conditions météorologiques. Du genre Theobroma, une espèce tropicale endémique originaire des forêts équatoriales au climat chaud et humide. Les cacaoyers poussent naturellement sous l’ombrage d’autres espèces végétales.
Le cacaoyer produit des milliers de petites fleurs blanches dont seulement quelques unes seront fécondées et donneront des fruits. Nommés cabosses de cacao, ces fruits poussent sur les branches de l’arbre, ou directement sur le tronc. Un cacaoyer produira ses premiers fruits, les cabosses de cacao, minimum 3 ans après sa plantation.
Cultivé essentiellement en Afrique (Côte d’Ivoire, Ghana…) et en Amérique du Sud, le cacao nécessite des températures moyennes avoisinant les 25°C, une pluviométrie régulière et un bon ombrage. Il faut alors compter 4 à 5 mois pour que les cabosses de cacao arrivent à maturité. En conditions optimales, on réalise deux récoltes annuelles, de novembre à mars et de mai à juillet.
La particularité du cacaoyer est que ses fruits appelés cabosses poussent à même le tronc. La première étape consiste donc à trancher le pédoncule reliant la cabosse à l’arbre. Comme indiqué précédemment, c’est le changement de couleur des cabosses qui permet d’apprécier leur maturité.
Le saviez-vous ? En fonction des pays, et donc du climat et des régions géographiques la récolte n’a pas lieu au même moment. En Équateur, les cacaoyers produisent tout au long de l’année, tandis que dans l’hémisphère nord la première récolte se trouve entre octobre et février et la seconde entre mars et juin.
Quand les fruits sont mûrs, leur couleur vire au jaune: les cabosses rouges deviennent oranges et les vertes jaunissent. Les cabosses de cacao sont alors cueillies sur les cacaoyers par les producteurs munis d’une machette.
D’un coup de gourdin, on ouvre les cabosses. Le saviez-vous ? À l’aide d’une machette, la cabosse est fendue puis ouverte en deux, afin de récupérer ce qu’elle contient : des graines recouvertes d’une pulpe blanchâtre que l’on appelle placenta ou mucilage.
Le saviez-vous ? D’un geste précis, le producteur fend la cabosse à l’aide de sa machette pour en extraire les précieuses fèves de cacao. Cette étape se déroule en général à l’ombre des cacaoyers, directement dans la plantation. Les fèves fraîches sont séparées à la main et réservées dans un seau ou un sac. Fraîches, elles sont enveloppées d’une pulpe blanche nommée mucilage.
Il est possible de déguster les fèves fraîchement écabossées et le jus qui les entoure. Une cabosse contient entre 20 et 50 graines appelées fèves de cacao. Vingt cabosses permettent d’obtenir un kilo de fèves sèches.
Dans les filières intégrées de Kaoka, les fèves de cacao sont mises en fermentation sous 8h. Cette étape est cruciale pour développer les arômes des fèves de cacao. Le protocole est précis et rigoureux pour obtenir des fèves de cacao de grande qualité.
Comme pour les graines de café, une étape de fermentation est primordiale. D’abord pour que le mucilage disparaisse, ensuite pour développer les premiers arômes du cacao chocolaté. La durée de cette phase de fermentation varie en fonction du cacaoyer d’origine, des conditions climatiques du pays, de la méthode utilisée et de la quantité de cacao en fermentation. On considère cependant que la fermentation dure entre 5 et 7 jours.
Une fois récoltées, les graines sont entreposées dans de grands paniers en bois pendant une semaine afin de stopper la germination : on dit alors qu’elles fermentent. La pulpe est une matière entourant les graines qui est composée de levures, de sucres et de bactéries. Lors de la fermentation, les levures consomment le sucre afin de créer de l’alcool.
Ce sont ensuite les bactéries qui consomment l’alcool créant ainsi de l’acide acétique. Cet acide acétique pénétrant dans la graine permettra d’entamer le travail des enzymes. Les enzymes sont indispensables pour que la graine devienne une fève : elle contient alors des précurseurs d’arômes comme du sucre et des pectines.
Traditionnellement, ces fèves sont fermentées directement dans la plantation dans des feuilles de bananiers. Chez Kaoka, les fèves fermentent dans des structures adaptées. Elles sont plongées dans de grands bacs en bois où elles seront brassées et aérées régulièrement pour permettre une fermentation maîtrisée et contrôlée.
La fermentation acétique : Puis l’éthanol précédemment obtenu est transformé en acide acétique par des bactéries en présence de l’air. Après la fermentation, les fèves sont pleines d’humidité.
Vient enfin l’étape du séchage. En effet, les fèves obtenues après fermentation sont très humides, il est donc nécessaire de les faire sécher pour éviter qu’elles pourrissent. Afin de stopper le processus de fermentation, les fèves de cacao doivent impérativement sécher pendant 1 à 4 semaines.
Elles sont ainsi disposées sur des claies ou de grandes bâches en plein soleil sur une couche de 1 à 4 cm remuées régulièrement. Afin d’accélérer cette étape, les industriels utilisent des fours thermiques qui chauffent les fèves pendant 1 à 2 journées.
Une fois les fèves de cacao bien fermentées, elles sont sorties des caisses de fermentation pour être étalées dans des séchoirs (solaires ou à gaz), pour une période de deux à trois semaines. Le séchage des fèves de cacao est l’étape indispensable pour mettre fin au processus de fermentation.
Les séchoirs solaires sont généralement de grandes surfaces en bois bien exposées. Les fèves de cacao sont remuées très régulièrement à l’aide de grands râteaux. Afin de contrôler les étapes de fermentation et de séchage, Kaoka veille à contrôler la qualité des lots de cacao produits. leur profil organoleptique. pure origine).
Après avoir été soigneusement nettoyées, les fèves sont concassées et débarrassées de la coque qui les protège. L'épierrage du cacao revêt une importance primordiale. Il s’agit de la première étape de fabrication du chocolat au sein de la chocolaterie. L’épierrage vise à éliminer les impuretés telles que les pierres, les débris végétaux et autres corps étrangers.
Ces derniers pourraient se retrouver mélangés aux fèves de cacao. Il est donc essentiel de les enlever. En effet, ces impuretés pourraient endommager les équipements utilisés lors de la transformation du cacao en chocolat. L’épierrage du cacao est la toute première étape de la transformation du chocolat en chocolaterie. Ces impuretés peuvent s’introduire lors de la récolte, du séchage ou du conditionnement des fèves dans les pays producteurs.
Mais comment s’effectue le processus d’épierrage ? Celui-ci commence par un tri minutieux des fèves de cacao afin d'éliminer les impuretés visibles à l'œil nu. Cette tâche est souvent effectuée manuellement en inspectant les fèves pour détecter toute présence indésirable. Les fèves de cacao sont nettoyées par tamisage ou ventilation. Cette méthode permet d'éliminer les corps étrangers qui se seraient glissés dans les sacs de fèves lors de la récolte ou du conditionnement des fèves en plantation.
Parmi les corps étrangers se trouvent généralement des éclats de cabosse, des pierres ou du sable. Vous étiez sans doute loin d’imaginer qu’un sac de fèves de cacao pouvait renfermer autant d’éléments. On comprend ainsi mieux l’intérêt de l’épierrage. Cette opération garantit en effet l'obtention de fèves de cacao les propres possibles.
La débactérisation est le traitement thermique des fèves de cacao pour éliminer ou réduire la présence de bactéries à leur surface. Même si ces bactéries ne sont pas toujours dangereuses, certaines peuvent être pathogènes. Avec l’épierrage, la débactérisation des fèves de cacao est absolument indispensable. Elle consiste à en éliminer ou réduire les bactéries présentes. Ces dernières se trouvent sur la surface des fèves.
La débactérisation a pour objectif de garantir en tout premier lieu la sécurité sanitaire. Les fèves de cacao sont en effet exposées à diverses conditions environnementales. Elles peuvent donc entrer en contact avec des bactéries pathogènes qui peuvent être présentes dans le sol, l'eau, les insectes ou provenir d'autres sources. La débactérisation vise à éliminer ou réduire ces bactéries potentiellement nocives.
Les bactéries présentes sur les fèves de cacao peuvent également provoquer des altérations et des détériorations de la qualité. Elles peuvent produire des substances indésirables. Ces substances pourraient affecter la saveur, l'arôme et la texture du cacao. La débactérisation du cacao avant la torréfaction contribue également à réduire le risque de contamination croisée dans les installations de transformation.
Les bactéries présentes sur les fèves pourraient se propager à d'autres produits alimentaires ou surfaces de travail. Cela pourrait donc entraîner des problèmes de sécurité alimentaire plus larges. En éliminant les bactéries sur les fèves de cacao, on réduit les risques de contamination.
C’est une question légitime : la torréfaction du cacao, qui vient juste après, pourrait-elle à elle seule éliminer les bactéries ? Si la chaleur tue les bactéries, pourquoi réaliser une débactérisation en plus de la torréfaction ? La torréfaction permettrait de débactériser les fèves de cacao. En théorie, oui. Mais dans la pratique, une débactérisation préalable permet de sécuriser toute la chaîne de production.
Points de départ de la longue transformation du cacao au sein de la chocolaterie, l’épierrage et la débactérisation sont donc indispensables. éliminant les impuretés et bactéries, la chocolaterie s'assure d'obtenir des fèves de haute qualité, propres et débarrassées de toute contamination indésirable. Cette étape de fabrication du chocolat contribue à préserver l'intégrité du produit. Elle est la garantie de pouvoir profiter d'un chocolat à la fois délicieux et irréprochable d’un point de vue de la composition initiale.
Les fèves de cacao sont transportées depuis l’une des 4 coopératives Kaoka, jusqu’aux usines qui fabriquent le chocolat en France (en Normandie et en Alsace). Arrivées à l’usine, les fèves de cacao sont torréfiées. La torréfaction est la première étape de transformation des fèves de cacao à proprement parler.
Cette étape a notamment pour but de réduire l’humidité du cacao, de faciliter la séparation et de révéler l’arôme du futur chocolat. Durant 20 à 30 minutes, les grains de cacao sont portés à une température comprise entre 120°C et 160°C. Les fèves sont ainsi grillées jusqu’à obtenir la couleur souhaitée. La température et la durée sont des facteurs clé du processus de fabrication du chocolat.
Les fèves de cacao sont torréfiées soit dans de grands tambours où elles sont secouées pendant que de l’air chaud est diffusé soit sur un tunnel roulant en continu. Les fèves sont torréfiées à une température comprise entre 110 et 140°C, pour une durée de 10 à 40 minutes. Vient alors l’étape importante de la torréfaction qui permettra de révéler les goûts contenus dans les fèves.
Les sucres naturellement présents et les acides aminés de la fève de cacao sont les précurseurs de l’arôme formés à la fermentation grâce à l’action de l’acide acétique. Au cours de la torréfaction, les sucres se déshydratent et caramélisent.
Etape clé dans la fabrication du chocolat, la torréfaction développe et révèle les arômes des fèves. La cuisson doit être à bonne température et la rotation parfaitement homogène pour que soient révélés l’amertume, la douceur, le grillé ou le fumé de la fève. La torréfaction est réalisée à environ 120°C et dure 20 à 30 minutes.
Une fois torréfiées, les fèves de cacao sont refroidies puis concassées à l’aide d’un moulin mécanique. Au-delà du cassage des fèves, cette étape permet d’éliminer les éventuelles traces de coques et les germes. Les fèves sont ensuite réduites en morceaux assez grossiers, c’est ce qu’on appelle le grué de cacao.
La prochaine étape consiste à broyer quelque peu les fèves afin de séparer les morceaux de coques et les germes. Le grué obtenu au casse-cacao est d’abord écrasé sur un moulin, entre deux meules de pierre. Chauffé par frottement, le beurre de cacao fond et se transforme en pâte de cacao.
L’ensemble bien mélangé est broyé très finement grâce à un broyeur à 5 cylindres jusqu’à l’obtention d’une pâte très fine et liquide. C’est ce qu’on appelle la « pâte de cacao », « liqueur de cacao » ou la «masse de cacao». C’est l’ingrédient principal de tous les chocolats, elle renferme toute l’intensité et les arômes du chocolat.
Cette liqueur de cacao peut aussi être pressée à froid. Broyées et chauffées entre des cylindres d’acier, les fèves se transforment en pâte de cacao. Le pressage sépare ensuite la partie liquide, le beurre de cacao, et la partie solide, le tourteau.
La masse de cacao contient naturellement de la matière grasse. Afin de l’extraire, il est nécessaire de compresser cette masse. La masse de cacao est mélangée aux autres matières premières (sucre d’abord et ensuite poudre de lait ou autres produits laitiers éventuellement).
Granuleuse et acide, cette pâte est alors mélangée, au pétrin, avec le sucre et le lait en poudre (pour le chocolat au lait). A travers les cylindres de la grosse broyeuse, la pâte de cacao est écrasée jusqu’à ce que sa granulométrie descende à 20 microns.
Le mélange masse de cacao, sucre et poudre de lait (facultatif) est ensuite malaxé durant de longues heures dans une grande cuve appelée conche. Grâce aux nombreux mouvements, la pâte va passer d’une texture légèrement granuleuse à plus fine et dense. Toujours dans la même grande cuve, on arrive à l’étape du conchage liquide. Tous les ingrédients sont mélangés et brassés dans d’immenses cuves chauffées entre 50 et 70°C et ce, durant plusieurs heures.
Cela permet de diminuer l’acidité naturelle du cacao et de terminer le développement de tous les arômes du chocolat. Cette étape fluidifie la pâte afin de la rendre liquide et moulable par la suite. Les temps de conchage sont différents suivant le type de chocolat (blanc, noir, lait).
La phase de conchage est primordiale pour libérer les arômes du chocolat et donner cet aspect onctueux à la pâte. La pâte de chocolat est chauffée et pétrie pendant plusieurs heures dans des malaxeurs. Le chocolat passe ensuite par la phase de conchage. Porté à haute température (80 degrés), il est malaxé et mélangé pendant de nombreuses heures (de 12 à 48 heures).
Cela élimine les acides volatiles formés pendant la fermentation des fèves, développe les arômes du chocolat. Cela fluidifie la masse de chocolat afin de le rendre liquide. Afin d’obtenir un chocolat cassant et lisse, il est nécessaire de le tempérer c’est-à-dire de maintenir sa température à 32 °C afin d’effectuer le moulage et l’enrobage.
A travers les cylindres de la grosse broyeuse, la pâte de cacao est écrasée jusqu’à ce que sa granulométrie descende à 20 microns. Pour donner au chocolat sa fluidité et son onctuosité, tout en éliminant l’acidité résiduelle issue de la fermentation, il est soumis à l’action mécanique de la conche. Agitée régulièrement, la poudre broyée s’échauffe. L’acidité et l’humidité disparaissent. Le mélange se liquéfie et devient plus homogène.
L’étape du conchage est l’avant-dernière d’un long processus, conférant au chocolat sa finesse et son homogénéité. L’avant-dernière étape afin d’obtenir le chocolat tel qu’on le connaît aujourd’hui est appelée le conchage.
Avant d’être moulé, le chocolat doit être tempéré. Cela signifie que le chocolat doit suivre une courbe de tempérage particulière (en fonction de sa nature) afin de permettre la cristallisation du beurre de cacao en une forme stable. Cette étape est indispensable pour obtenir une tablette de chocolat brillante, cassante et fondante.
C’est aussi le tempérage qui permettra une bonne conservation du chocolat dans le temps et le démoulage parfait des tablettes. Si vous souhaiter vous perfectionner sur la notion complexe du tempérage, nous avons rédigé un article complet sur le sujet.
Afin de passer le chocolat de l’état liquide à solide, le chocolat subit un travail de tempérage. Au cours de cette étape, la température du chocolat est diminuée par étapes. Il obtiendra toute sa brillance, son croquant et son fondant.
Le tempérage, un cycle précis de refroidissement et de réchauffage, est une étape essentielle dans la fabrication du chocolat, permettant d’obtenir un produit à la fois brillant, cassant et fondant. Sans cela, il présenterait un visuel terne, une texture granuleuse et une capacité moindre à activer les récepteurs sensoriels du goût et de l’odorat.
Dernière étape : le chocolat est moulé dans des moules s’il s’agit de tablettes ou de chocolat de couverture en vrac ou déposé sur un tapis roulant s’il s’agit de pépites ou chunks. Une fois tempéré, le chocolat est coulé en moules, en blocs ou en tablettes. A moins d’être transformé en ganache puis coulé en bonbons sur l’enrobeuse.
Une fois tempéré, le chocolat est ensuite versé dans des moules pour l’étape de moulage. Ces moules sont ensuite secoués continuellement afin de bien y répartir le chocolat et supprimer les éventuelles bulles d’air. Durant cette étape, on peut ajouter des fruits secs ou confits, du riz soufflé afin d’aromatiser et produire des variétés de chocolats et lui donner un supplément de goût.
Les moules sont ensuite dirigés vers un tunnel frigorifique dont la température se situe entre 3°C et -12°C. En refroidissant, le chocolat obtient sa forme définitive pour être facilement démoulé, emballé et conditionné.
Et voilà ! Votre chocolat est prêt à être dégusté !
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