- 02.21.17.75.78
- [email protected]
Rue Albert-de-Mun à Pontivy, le bâtiment de la société Acemo s’étend sur plus de 10 000 m2. Installée à Pontivy depuis 1961, cette société, qui a pris le nom d’Acemo en 1965, est spécialisée dans l’équipement d’élevage et emploie aujourd’hui plus de 90 personnes.
Dans un contexte économique difficile et une conjoncture peu favorable à l’agriculture et à l’agroalimentaire, Acemo parvient à progresser en termes de chiffre d’affaires et à maintenir ses emplois. L’innovation et le développement à l’international sont les deux ressorts de cette dynamique.
Acemo conçoit et fabrique des matériels électromécaniques destinés à l’agriculture, principalement à l’élevage (à 80 % porcin). La société est leader en France pour l’équipement de préparation et de distribution de l’aliment en élevage porcin et bovin.
« Nous travaillons aujourd’hui sur deux métiers, explique le président, Régis Robillard. D’une part la mécanique, la tôlerie et la chaudronnerie ; d’autre part l’électronique et l’informatique ».
Près de 20 % de son effectif, une vingtaine de personnes, travaille au service recherche et développement, pour l’amélioration et l’innovation sur les différents process. Une des recettes de son succès sur un marché très concurrentiel.
L’autre clé de sa réussite, c’est la recherche de nouveaux marchés, au-delà des frontières nationales. « Le marché français stagne depuis trois ans, souligne Régis Robillard. Pour continuer de progresser et maintenir nos emplois, nous déployons beaucoup d’efforts à l’international ».
Depuis 15 ans, Acemo exporte ses produits dans les pays de l’Union européenne, en Afrique du nord et en Asie. De 7 % en 2013, la part des exportations d’Acemo dans son chiffre d’affaires est passée à 15 % en 2014. Outre le Canada, la Russie et l’Ukraine, l’Asie est particulièrement ciblée, notamment la Thaïlande, la Corée du Sud, mais surtout la Chine.
« Dans le cadre d’un partenariat avec la Cooperl, nous avons effectivement des projets très importants sur l’Asie et bien entendu en Chine où les exploitations porcines comptent rarement moins de 5 000 truies, souligne Régis Robillard. Depuis la fin des années 90, nous avons externalisé une bonne partie de nos productions. Ce travail avec les sous-traitants nous donne de la souplesse et nous sommes aujourd’hui en mesure de nous adapter pour répondre à cette forte augmentation de la demande sur ces nouveaux marchés ».
En 2014, Acemo a réalisé un chiffre d’affaires de 12 millions d’euros. Il devrait passer à 12,5 millions en 2015. D’autres départs en retraites sont attendus en 2015 et seront également remplacés par des profils en adéquation avec les nouvelles ambitions de la société.
« Nos embauches, actuellement, sont plutôt liées à des remplacements, avec le recrutement de nouveaux profils, qu’à la création de postes, avoue le président d’Acemo. Mais elles permettent de maintenir l’emploi dans le cadre de nouvelles stratégies ».
Du côté de la production, de nouvelles embauches pourraient intervenir en fonction de la concrétisation ou pas des projets sur l’Asie. Des apprentis sont déjà en formation pour anticiper les départs de soudeurs.
« L’export est aujourd’hui un moteur de l’entreprise, poursuit Régis Robillard. Si nous ne bougeons pas à ce niveau-là, nous allons décliner en même temps que le marché national ».
Si le développement d’Acemo est axé sur l’international, 50 % de son chiffre d’affaires est toujours réalisé dans les départements de l’ouest de la France.
"Avec cette fabrique d’aliment, nous achevons les investissements pour produire en autonomie complète et dans le respect de l’environnement, tout en optimisant le coût de production", soulignait Jean-Yves Auffray, associé du Gaec du Clos de la Pierre avec ses deux frères Michel et Hervé.
Au total, cette fabrique d’aliment a coûté 650 000 euros, un prix qui inclut le pont-bascule, la fosse de réception, les silos extérieurs et le cœur de fabrique. Soit 1 600 euros par truie et la suite, pour un tonnage annuel de 3 500 tonnes.
Les céréales sont stockées dans deux silos tours de 1 200 et 1 000 m3 pour le maïs humide, et deux cellules extérieures de 1 100 et 800 m3 pour le blé et l’orge.
"Cette année, nous avons mis du blé à 14 % de matière sèche dans les silos tours, car les cellules n’étaient pas encore prêtes à la récolte", détaille Jean-Yves Auffray. Un mode de conservation qui ne pose aucun problème, selon Joël Le Borgne, responsable commercial silos tours chez Vitalac.
"Pour éviter l’échauffement du tas, il faut bien veiller à remplir le silo à au moins 80 % de sa capacité.
Dans le hangar dédié à la FAF, les éleveurs disposent de six cellules dans lesquelles ils stockent les tourteaux (soja, colza, tournesol), de la pulpe de betterave et un mélange féverole + lin.
"Les mâles engraissés labellisés Bleu-Blanc-Coeur doivent consommer de l’aliment contenant de la graine de lin extrudée. Mais comme le taux d’incorporation dans l’aliment est faible, elle est livrée broyée et mélangée avec la féverole qui apporte de la protéine", précise l’éleveur.
"J’ai plus confiance dans la fiabilité des transferts mécaniques que dans celle des composants d’un transfert pneumatique", admet Jean-Yves Auffray. Une fiabilité qu’il a exigée de ses fournisseurs pour passer le moins de temps possible à l’entretien.
Le choix du stockage des minéraux se fait au cas par cas entre les big bags et les silos en acier, les silos toiles étant de moins en moins utilisés à cause de leur vieillissement prématuré", explique Patrick Berthault.
Le stockage en big bag a l’avantage d’être peu onéreux à l’achat. Il permet de multiplier le nombre de minéraux utilisés dans les formules sans augmenter fortement l’investissement initial. L’éleveur peut facilement vérifier les quantités incorporées dans les fabrications.
Calcialiment, le fournisseur du Gaec du Pont de Pierre, souligne que le coût du minéral est identique à celui livré par camion-soufflerie en vrac. Enfin, ce mode de conditionnement contribue à la biosécurité de l’élevage, puisque les big bags peuvent être déposés par le fournisseur à l’extérieur du périmètre de l’élevage.
Depuis la fosse de réception, les matières premières sont convoyées via un élévateur soit vers les deux silos tours, soit vers les cellules extérieures et intérieures. Le convoyage depuis les cellules vers le broyeur de la mélangeuse se fait également par des vis.
La matière première contenue dans les silos tours est dirigée vers un broyeur gravitaire qui alimente une présoupe. Elle peut également être envoyée directement vers la mélangeuse de la FAF par une vis en auge. "Le maïs humide peut être incorporé à 10-15 % dans un mélange à sec sans que cela ne pose de problème pour le mélange et les transferts", affirme Patrick Berthault, technico-commercial Skiold-Acemo.
Grâce au débit important des vis, du broyeur (Disc Mill de 22 kW) et de la capacité de la mélangeuse (3 000 litres), Skiold-Acemo annonce un débit de fabrication de 3 tonnes/heure.
"Un mélange de 1,5 tonne nécessite 25 minutes, entre le démarrage du transfert des matières premières jusqu’à l’envoi de l’aliment dans la remorque", affirme Patrick Berthault.
| Élément | Coût/Capacité |
|---|---|
| Coût total de la fabrique | 650 000 euros |
| Coût par truie | 1 600 euros |
| Tonnage annuel | 3 500 tonnes |
| Silos tours (maïs humide) | 1 200 et 1 000 m3 |
| Cellules extérieures (blé et orge) | 1 100 et 800 m3 |
| Débit de fabrication | 3 tonnes/heure |
tags: #acemo #fabrique #aliment #produits
Vrac zéro déchet et Primeurs de saison au plus proche de chez vous à Thorigné-Fouillard près de rennes en Ille et Vilaine 32
© 2021 - Du bocal à l'assiette - Tous droits réservés / création web : 6cyic
